近來，國際油價劇烈波動推高了“原生絲”成本。當(dāng)傳統(tǒng)化纖行業(yè)面臨成本壓力之際，松溪的“再生絲”正憑極致性價比在材料替代的賽道上悄然突圍。今年2月，3個億元級新型輕紡項目落地松溪，為“一根絲”嵌入更廣闊的產(chǎn)業(yè)鏈打開了新空間。

站在這場產(chǎn)業(yè)變軌的前沿，松溪“一根絲”如何走出躍遷之路？日前，記者就此展開探訪。

“碎布循環(huán)利用站”有自己的絕活

清明節(jié)剛過，松溪縣循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園又恢復(fù)了往日的忙碌。工人們已各就各位，一輛輛滿載未利用碎布料的卡車正駛?cè)霃S區(qū)。

“這些碎布料，就是我們的原料。原料經(jīng)過加工后生產(chǎn)出再生聚酯切片，供給包括佳利侖等在內(nèi)的下游企業(yè)�！备＝ǔＫ尚虏牧峡萍加邢薰�司總經(jīng)理周杰說。常松在再生滌綸纖維原料回收點(diǎn)布局上已深耕多年，是同行中唯一在多地直接布點(diǎn)的企業(yè)，全國現(xiàn)有13個回收點(diǎn)，年回收碎布料20萬噸。

佳利侖的后紡生產(chǎn)車間，42歲的松溪本地女工王樹仙站在切斷環(huán)節(jié)的工位上，雙手在控制面板上飛快地操作。她告訴記者：“以前在外打工，現(xiàn)在家門口一個月掙5000多元，還能照顧家里，生活更穩(wěn)定�！�

“車間里，松溪本地工人占五分之四�！备＝�佳利侖纖維科技有限公司總經(jīng)理陳偉介紹。19歲就走南闖北的他，曾在江蘇一家化纖廠上班，2024年把自家的廠子搬到了松溪�！耙宦房孔约好�索走來，說專業(yè)點(diǎn)，我們開的是再生化纖廠；說通俗點(diǎn)，我們開的是碎布循環(huán)利用站�！标悅バΨQ。

這個“碎布循環(huán)利用站”有自己的絕活。佳利侖采用的“原液著色”技術(shù)，在纖維生產(chǎn)階段就把色母添加進(jìn)去，省去了下游企業(yè)傳統(tǒng)印染環(huán)節(jié)中高能耗、高污染、高排放的工序，真正從源頭上推動紡織產(chǎn)業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型，成為企業(yè)搶占市場的核心優(yōu)勢。

“常松是佳利侖的上游，我們彼此熟悉。”被問到落地松溪的理由，陳偉說，一方面，在鏈主常松的集聚下，資源更集中，循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園里的入駐企業(yè)都可共享資源，原料可直接供應(yīng)到廠房門口；另一方面，松溪地處浙江和廣東兩大原料市場之間，物流成本優(yōu)勢明顯。

正如陳偉所言，園區(qū)的“心臟”正是鏈主常松。

2023年正式落地松溪以來，常松用一項國內(nèi)首創(chuàng)技術(shù)，改變了再生滌綸短纖的生產(chǎn)邏輯。傳統(tǒng)工藝是“碎布—切片—滌綸短纖”三步走：未利用碎布料先制成再生聚酯切片，再制成再生滌綸短纖。常松自主研發(fā)的物理法再生技術(shù)，直接省去切片環(huán)節(jié)，實現(xiàn)了碎布直紡。

“這一步跳過去，每噸成本省了300～500元�！敝芙苷f。

在常松的監(jiān)控室里，隔著屏幕能看到生產(chǎn)車間的畫面。碎布料經(jīng)過高溫熔融，從噴絲板擠出，冷卻成絲，再送去牽伸、卷曲、烘干、切斷，最后打包成一包包蓬松的再生滌綸短纖。

目前常松6條生產(chǎn)線日產(chǎn)量超400噸，2025年產(chǎn)值達(dá)4億元，納稅超2000萬元。綠色賬本同樣實在：每生產(chǎn)1噸再生滌綸短纖，比原生滌綸少排二氧化碳約3.6噸。按年產(chǎn)18萬噸算，一年減排約67.5萬噸。

從“一根絲”延展到“一條鏈”

在常松帶動下，杰杰紡織、佳利侖纖維、致存新材料、奧固拉鏈等企業(yè)先后落地。截至目前，松溪新型輕紡產(chǎn)業(yè)已布局27家企業(yè)，其中16家投產(chǎn)、5家在建、6家在談。

松溪縣循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園的辦公樓里，一面墻上“一個人走得快，一群人走得遠(yuǎn)”一行字格外醒目。常松、杰杰、佳利侖、奧固等企業(yè)創(chuàng)始人的照片齊聚一“墻”。每一張面孔，都是這條產(chǎn)業(yè)鏈上不可或缺的一環(huán)。

“杰杰提供再生切片，供給佳利侖做成短纖，短纖再到下游的無紡布廠、針刺廠，最后變成汽車底盤護(hù)板、擋泥板�！蓖瑸楦＝ń芙芗徔椏萍加邢薰�司總經(jīng)理的周杰，寥寥數(shù)語，便將“一根絲”串成了“一條鏈”。

“新能源汽車的發(fā)展走勢，或?qū)⒔o我們產(chǎn)業(yè)帶來不小影響�！敝芙芙忉尩�，新能源汽車為追求輕量化，正悄然推動一場材料替代變革。以再生滌綸短纖制成的無紡布，逐步替代傳統(tǒng)塑料部件�！皳跄喟濉⒌妆P護(hù)板等部件此前均采用塑料，但新能源汽車無發(fā)動機(jī)，隔音要求相對較低，我們生產(chǎn)的無紡布如果硬度適中，成本優(yōu)勢將十分明顯�！敝芙苷f，全球最大汽車零部件供應(yīng)商歐拓的主動接洽，佐證了他的判斷。

然而，“一根絲”到“一條鏈”的故事，起初并不從常松講起。

數(shù)年前，周杰家族在江蘇從事二手設(shè)備收購業(yè)務(wù)——從化纖廠收購舊機(jī)器，翻新后轉(zhuǎn)售。在此過程中，他們逐步掌握了設(shè)備的核心性能，也開始思考轉(zhuǎn)型路徑：與其僅做設(shè)備中間商，不如直接涉足產(chǎn)品制造。

2020年，他們赴松溪收購閩瑞的二手生產(chǎn)線。設(shè)備款已支付，其中一條二手生產(chǎn)線卻因物流中斷，只得暫存于松溪。困局之中，他們決定：既然設(shè)備暫時無法運(yùn)出，不如就地生產(chǎn)。于是，他們與閩瑞達(dá)成共識，將閩瑞的廠房利用起來，從熔噴布起步。這一計劃外的轉(zhuǎn)折，成為常松落地松溪的開端。來松溪之前，他們已掌握碎布直紡的核心技術(shù)，之后切入滌綸短纖領(lǐng)域也就順理成章。

彼時，松溪“一根絲”的敘事仍以閩瑞新合纖為主角——這家以ES纖維著稱的企業(yè)，為松溪奠定新型輕紡的產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)。隨著閩瑞生產(chǎn)重心逐步轉(zhuǎn)向建陽，常松順勢接棒，短短幾年，便成長為國家級高新技術(shù)企業(yè)、國家級科技型中小企業(yè)和省級創(chuàng)新型中小企業(yè)，帶動上下游企業(yè)集聚。松溪由此錨定“未利用紡織品循環(huán)利用”這一賽道，在產(chǎn)業(yè)格局變動中確立了新的發(fā)展方向。

打造從回收到終端的綠色閉環(huán)

深層來看，松溪這根“再生絲”的底氣不只來自市場反饋，更來自國家戰(zhàn)略的長期布局。2025年12月，國家發(fā)展改革委等7部門印發(fā)《再生材料應(yīng)用推廣行動方案》，明確提出提升再生材料供給保障能力、鼓勵紡織行業(yè)加大再生纖維使用力度。

松溪循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園建設(shè)便是承接產(chǎn)業(yè)落地的第一塊基石。

松溪循環(huán)經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)園于2021年啟動建設(shè)，總規(guī)劃面積8996畝，一期規(guī)劃面積2000畝，1363畝作為啟步區(qū)，分期建設(shè)。啟步區(qū)一期265畝、16.6萬平方米標(biāo)準(zhǔn)化廠房已于去年交付，二期190畝、18萬平方米標(biāo)準(zhǔn)化廠房正在建設(shè)。

“我們先跟企業(yè)簽協(xié)議，按他們要求建廠房，這樣設(shè)備拉進(jìn)來就能生產(chǎn)。”松溪經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)管理委員會副主任林宗煜介紹，這種“定制化”方式讓企業(yè)落地周期大大縮短�？h屬國企松溪縣湛盧建設(shè)集團(tuán)有限公司與常松合資成立松溪康隆熱能有限公司，按80萬噸滌綸短纖廢料率5%計算，可把園區(qū)每年4萬噸固廢變成蒸汽，實現(xiàn)綠色循環(huán)供能，企業(yè)一年可省下2400萬元。

國家“十五五”規(guī)劃綱要明確提出“建設(shè)零碳工廠和園區(qū)”“擴(kuò)大輕工、紡織等優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品供給”“促進(jìn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展，健全廢棄物循環(huán)利用體系”。

“‘十五五’期間，全產(chǎn)業(yè)鏈產(chǎn)值爭取突破100億元，力爭打造中國新型輕紡新星城市，成為全國最大再生滌綸短纖生產(chǎn)基地�！彼上�縣委書記吳偉表示，縣里將繼續(xù)深化“鏈長+鏈主+專班”機(jī)制，推動再生纖維向汽車、建材、高端紡織延伸，打造從回收到終端的全閉環(huán)樣板。

與此同時，周杰也已將目光投向更遠(yuǎn)處：“下一步打算用再生料做長絲�！�

又一輛滿載未利用碎布料的卡車駛?cè)霃S區(qū)。這些碎布料，即將在松溪的車間里重獲新生，紡成絲，織成布，嵌入汽車、裝進(jìn)家電——以一種意想不到的方式，重新回到我們的生活里。（記者 陳黎慰 通訊員 范鑫琳 游慧娟）